一、設備簡介

輥壓機是根據料床粉磨原理設計而成，其主要特征是:高壓、滿速、滿料、料床粉碎。輥壓機由兩個相向同步轉動的擠壓輥組成，一個為固定輥，一個為活動輥。物料從兩輥上方給入，被擠壓輥連續帶入輥間，受到100-150MPa的高壓作用后，變成密實的料餅從機下排出。排出的料餅，除含有一定比例的細粒成品外。在非成品顆粒的內部，產生大量裂紋，改善了物料的易磨性，且在進一步粉碎過程中，可較大地降低粉磨能耗。物料通過磨輥主要分為三個階段:滿料密集、層壓粉碎、結團排料階段。

二、現場情況說明

該車間軸承運行期間發現軸承溫度過高，停機拆下來發現軸承位出現磨損、磨損不均勻，輥經：1500mm，輥寬：1000mm，測量軸承位直徑磨損量約單邊2mm。

三、設備問題分析

造成輥壓機軸承位磨損的主要原因由以下幾點：

1、輥壓機物料粒度的控制不力；

2、輥壓機密封失效，造成軸承載荷增大；

3、軸承疲勞運行，造成軸承游隙偏大；

4、壓盤預緊力不足；

5、冷卻銅管頻繁堵塞或設計過細；

6、沒有定期清除穩流倉物料，排除富集金屬物，使設備頻繁過載調停影響軸承壽命；

7、液壓系統隱患輥縫長期偏差現象嚴重。

四、輥壓機軸承位修復說明

針對輥壓機軸承位磨損傳統修復方法往往采用補焊、刷鍍、噴涂等工藝進行離線修復，最直接的影響就是停機時間長、綜合費用高、勞動強度大。高分子復合材料修復法實現了在線修復，該技術非常匹配應用于輥壓機軸承位磨損修復，可免拆卸免機加工修復，既無補焊熱應力影響，修復厚度也不受限制，同時產品所具有的金屬材料不具備的退讓性，可吸收設備的沖擊震動，避免再次磨損的可能，并大大延長設備部件的使用壽命，為企業節省大量的停機時間，創造巨大的經濟價值。

現場修復工藝

1、表面處理：去除前后軸肩表面、軸承位表面、軸承內圈表面污物和高點；去除所有螺栓孔和壓盤通孔邊緣的毛刺；使用砂輪片將磨損部門打磨出金屬原色；

2、確定定位點：首先軸徑磨損量加點定位點，高度略高于單邊磨損量；以樣板尺為基準，使用磨光機、銼刀等工具進行修磨，使其高度與單邊磨損尺寸接近一致；

3、空試軸承：安裝軸承，并用壓盤緊固軸承，緊固壓盤螺栓過程中保持較小預緊力，并測量同心度和垂直度，精度誤差小于0.2mm；

4、清洗表面：使用無水乙醇清洗軸承位表面和軸承內圈表面，軸承內圈表面涂刷803脫模劑；

5、涂抹材料：將調和均勻的福金屬修復材料直接涂抹修復表面，并保證高分子材料的填充效果，然后用刮板均勻涂抹，厚度略高于支撐點高度；

6、尺寸恢復：安裝軸承，均勻緊固壓盤，留下足夠預緊量；

7、固化：自然固化6-12小時后拆除壓盤和軸承，并去除多余材料；

8、再次涂膜材料：使用砂帶打磨修復后材料表面生成的釉面及脫模劑，清洗干凈后，再調和金屬修復材料涂抹至整個軸承位的表面；

9、安裝：快速安裝軸承，整個安裝緊固過程控制在時間控制在40分鐘之內。緊固螺栓時，對稱緊固。此次安裝螺栓全部緊固到位。

10、后期預緊：設備空載3小時緊固一次螺栓，載料6小時、12小時、24小時各緊固一次。

五、結語

采用上述方法修復的輥壓機軸承位，較傳動修復工藝具有操作簡單、成本低，易于實施等特點，經過實踐檢驗，修復后的軸承位能達到一個很長的使用壽命。通過后期的應用效果跟蹤與傳統工藝相比較后得出高分子復合材料可以很好的應用在輥壓機軸承位修復上，以延長軸承的使用壽命，縮短停機時間。

來源：快資訊