經過20多道工序，寧波金鑫軸承科技有限公司的生產線能夠生產出一個個不足指甲蓋大小的軸承，包括車削、粗磨、精磨、合套、清洗等多個工序。金鑫軸承總經理楊金良表示，公司沒有配備專職銷售人員，依靠產品競爭力吸引訂單主動找上門，一季度產值突破1300萬元，同比增長近一成，其中六成將出口國外。

加強自主研發

軸承作為裝備制造業中重要的基礎零部件，被稱為“工業關節”，是手表、汽車、輪船等各種設備中不可或缺的組成部分。金鑫軸承不僅能生產孔徑1.5毫米至60毫米的各類軸承，還能根據客戶需求定制微型非標準軸承。楊金良表示，創業之初，公司就瞄準高端微型軸承市場，不斷把產品做小、做精，以填補國內微型軸承市場的空白。

為了突破微型軸承領域的技術難題，金鑫軸承組建了20多人的研發團隊，經過近9個月的攻關，相繼突破多項技術難題，成功制作并量產出孔徑最小為1.5毫米的微型軸承，并申請了相關專利。這些微型軸承可以應用于工業機器人、醫療器械、微型電機等高端設備，并且可應用于心臟起搏器、陀螺儀、智能機器人、汽車電機等高端精密產品上。

為了提高自主創新能力，金鑫軸承每年研發投入占銷售收入的8%以上，去年研發投入超過400萬元，同比增長超過13%。公司積極整合企業內外資源，與相關科研單位合作進行研究開發，已研發生產出300多種規格、3000多個品種的微型軸承，年產量超過2000萬套。楊金良表示，市場發展千變萬化，需要將新技術快速轉化成有競爭力的產品，這需要企業能夠跟上市場的競爭、變化和需求。

金鑫軸承公司研發生產的不銹鋼軸承，在鹽霧測試中能夠經受住168個小時不生銹，還成功解決了關鍵的工藝難題，擴大了產品的適用范圍。

創新產品背后的秘訣是企業多年形成的創新文化和貫穿于企業生產經營過程的創新鏈條。目前，金鑫軸承已形成了一套從新產品市場調研、設計開發、生產工藝研究、流程設計、管理方式到技術服務的研發體系，并取得了一系列創新成果。截至目前，該公司共獲得了26項專利，其中25項為實用新型專利，1項為發明專利。

由于采用了創新驅動發展的理念，金鑫軸承公司在業務拓展中取得了市場先機，其產品深受客戶青睞。去年，該公司的產值突破了5200萬元。

金鑫軸承公司的工人在車間里調試設備

升級智能智造

軸承行業的特點是生產制造鏈長，每個加工工序對加工工藝和精度要求特別高。因此，該行業需要先進的管理理念和成熟的加工工藝。

金鑫軸承公司過去生產的普通軸承高度誤差約為120微米，但現在高度誤差不到5微米。這翻天覆地的變化源于一次碰壁。2018年，公司遭遇6次退單，原因是產品質量不穩定。當時，多家大客戶進行了檢測和考評，并對企業提出了不少意見。

楊金良痛定思痛，用半個月時間考察了多家軸承工廠，學習借鑒他們的成功經驗，并深度了解了精密制造的運作過程。他深深記住了一些行業內優秀五金制造工廠的樣貌，這些工廠有高清潔度的車間、嚴格的管理規范、比自家企業標準高數倍的工藝要求等等。

“我們亟需進行產業轉型升級，需要借助數字化技術，推動生產方式變革，實現提質增效�！睏罱鹆急硎�，公司要筑牢數字化發展觀念，促使工藝流程及設備都能同步實現數字化。

2019年8月，在相關研究單位的支持下，金鑫軸承投資約2500萬元，著手啟動智能化升級，改造覆蓋生產線所有工序。2020年底，智能化改造基本完成。楊金良說：“通過數字化改造，提高了產品質量，產品合格率超過99%，生產效率也翻了一番�！痹�先“搖頭”的客戶再次對金鑫軸承產品進行檢測后，遞來一筆數千萬元的呼吸機軸承訂單。

現場操作。在總控制室里，兩名工人正在通過電子顯示屏實時監控，只需根據電腦屏幕上的信息進行操作。目前整個車間設備的聯網率已經達到90%以上，通過云平臺監控系統進行遠程監控，降低了生產成本和能源成本。

智能化不僅提高了生產效率，還讓產線工人告別了加班加點，大大提高了勞動效率。

金鑫軸承的人力資源負責人徐蘇娜表示：“微型軸承對于磨削工藝有非常高的要求，比如滾珠軸承的精度要求在0.01微米以內。這不僅需要耐心和細心，還需要匠心�！痹摴�司每年都會舉辦一次“技術大比武”，最大限度地調動和發揮工人們的勞動積極性和創造性。

近年來，在當地政府的支持下，金鑫軸承結合自身需求，將原來2000平方米的廠房擴建為9000平方米。在即將完工的新廠房里，可以看到一排排高端數控機床和智能檢測裝備已經搬運到位，智能化車間初具雛形。公司負責人楊金良說：“新廠房設置了8條自動化流水線，再過兩個月就能試產了�！�

智能化改造的成果讓金鑫軸承更有底氣推動企業發展。楊金良表示，公司將進一步研發和制造高性能的精密微型軸承，擴大產品品種，提高產品技術含量，吸引優質上下游企業合作，進一步拓寬市場。